همه چیز در مورد آجر و بلوک.. ..


آجرها و بلوكها:

آجرها گروهي از مصالح هستند كه به صورت صنعتي توليد و جايگزين سنگ شده اند و درحقيقت سنگي ساخته دست بشر هستند، سنگي دگرگون كه از تغيير وضعيت خشت پديد ميآيد. اين گروه از مصالح كه اولين توليد صنعتي و انبوه مصالح ساختماني به دست بشر به شمار مي‌آيند براساس نوع مواداوليه، روند توليد و محل مصرف به انواع متنوعي تقسيم مي شوند. آجرهاي رسي كه اولين و فراوان ترين آنها هستند قدمت چندهزار ساله دارند. با پيشرفت تكنولوژي و علم شيمي انواع بي شماري از آجرها با كيفيت هاي مختلف، ابعاد و شكل ظاهري متنوع راهي بازار مصرف شده اند.

آجرها و فراورده هاي رسي :

آجر رسي از قديمي ترين مصالح ساختماني كه به وسيله بشر توليد شده است، مي باشد. سنگ باوجود فراواني و استقامت به راحتي در دسترس قرار نمي‌گيرد، اين مصالح طبيعي فرم دلخواه را به آساني به خود نمي‌گيرد و با صرف هزينه بسيار قطعات آن يكسان مي گردند و در اين حالت نيز دورريز زيادي از خود به جا مي گذارد. در حالي كه گل حاصل از خاك رس كه منشا تهيه آجر است به راحتي شكل دلخواه را به خود مي گيرد و محصولي همگن به دست مي‌دهد.

از اين رو مي توان با قالب زدن گل و حرارت دادن آن مصالحي سخت، داراي مشخصات فيزيكي، مكانيكي و شيميايي يكسان، متناسب با كاربرد، منطبق با فيزيك بدن انسان، با فرآيند توليد ساده، سريع و حمل ونقل آسان توليد كرد.

مصارف آجر :

به اعتقاد باستان شناسان، اولين بار آجر در سرزمين بين النهرين تهيه شده است. به هر صورت بايد آجر پس پيدايش آتش و در نواحي كه معادن سنگ وجود نداشته اند اختراع شده باشد. نمونه هاي زيبا و باعظمت كاربرد آجر در معماري ايران باستان نماينده پيشرفت درخشان ايرانيان در توليد و مهندسي كاربرد اين مصالح است. در اين ميان مي توان از زيگورات چغازنبيل، ايوان مدائن، كاخ هاي فيروزآباد و لرستان در قبل از اسلا م و همين طور مساجد جامع اصفهان و يزد، گنبد كاووس و ارگ تبريز مربوط به دوران بعد از اسلا م نام برد.

رمز توانايي آجر در خلق شگفت انگيزترين ساختمان هاي تاريخ در تناسبات آن نهفته است. اين ابعاد در طي زمان متحول شده و در حال حاضر با ساختار و توانايي بدن انسان هماهنگ شده است. ابعاد آجر به طريقي است كه به راحتي در يكديگر قفل و بست مي گردند. اين خاصيت، كيفيت هاي مهندسي بي شماري از جمله در محل اتصال دو ديوار به يكديگر به وجود ميآورد. آجرها به كمك ملا ت به يكديگر متصل مي شوند و سطح يكنواختي را به وجود ميآورند. اين ابعاد متناسب باعث شده است كه اين مصالح به منظور اجراي دهانه هاي وسيع به صورت قوس و طاق و گنبد كه از زمان قبل از ساسانيان در ايران رواج داشته است، كارآيي منحصر به فردي داشته باشد.

خواص آجر باعث شده است كه به عنوان مصالح پركننده ديوار و سقف از جمله پرمصرف ترين مصالح باشد. زيبايي آجر و الگوي حاصل از آجر چيني باعث شده است كه به صورت نما در داخل و خارج بنا مورد استفاده قرار گيرد و هويت خاصي به ساختمان ببخشد. استفاده از آجر به عنوان فرش كف و پلكان، فارغ از مقاومت مطلوب آن ويژگي هاي اقليمي اين مصالح كويري را بيشتر به نمايش مي گذارد.

روش نوين امروزي، وسايل فني زياد و امكانات فراواني را به دست معماران داده است كه با وجود مدرن بودن، وسيله اي براي شكفتن روح حساس و زيباشناس آنها است. البته تنها آجر وسيله شناخت اين زيبايي روحي نيست و عناصر بسياري نيز اين عمل را به خوبي انجام مي دهند ولي فرق بين آنها در اين است كه آجر قابليت ايفاي هر منظوري را دارد و باوجود گذشت قرون متمادي هنوز مدرن است. يك ساختمان آجري جزئي از طبيعت است و همآوايي آن را نه تنها به هم نمي زند بلكه رنگ و فرم بديعي نيز به آن مي بخشد و با اين وجود هيچ گاه كهنه نبوده و نيست و همراه با زمان پيش مي رود. به هر حال يك ساختمان آجري همانند يك فرش دستباف، تركيب بديعي از سليقه هاي بي انتهاي معماران هنرمند است.

بر طبق استاندارد شماره ۷ ايران آجرهاي مصرفي در نما بايد داراي مشخصات زير باشند:
- معايب ظاهري: آجرنما بايد عاري از معايب ظاهري مانند ترك خوردگي، شوره زدگي، آلوئك و نظاير آن باشد.

- لبه هاي آجر: خط فصل مشترك سطوح آجرها بايد مستقيم و زواياي تلا قي آنها قائمه و سطوح شان صاف باشد.

- در آجرهاي سوراخ دار: سوراخ ها بايد عمود بر سطح بزرگ آجر و به طور يكنواخت در سطح آن توزيع شده باشند و جمع مساحت آنها بايد بين ۲۵ تا ۴۰ درصد سطح آجرها باشد. بعد سوراخ هاي مربع و قطر سوراخ هاي دايره اي بايد حداكثر به ۲۶ ميليمتر محدود شود و در ضخامت ديواره بين سوراخ و لبه آجر بيش از ۱۵ ميليمتر و فاصله بين دو سوراخ بيش از ۱۰ ميليمتر باشد.

- مقاومت در برابر يخبندان: آجرهاي مصرفي در نما بايد در برابر يخبندان پايدار باشند و در آزمايش يخ زدگي دچار خرابي ظاهر مانند ورقه ورقه شدن، ترك خوردن و خوردگي نشوند.
- قطعات نازك آجري (آجر دوغايي) مورد مصرف در نماسازي به ابعاد ۲۰* (۴۰ يا ۳۰) * ۲۰۰ ميليمتر با قطعات موزائيكي نازك آجري نما به ضخامت ۲۰ يا ۳۰ ميليمتر با نقش چند آجر بندكشي شده (آجر موزاييكي) ساخته مي شوند حداقل بايد داراي مشخصات آجرهاي ماشيني با مقاومت متوسط مندرج در استاندارد شماره ۷ ايران باشند.

- ترك در سطح آجر: وجود يك ترك عميق در سطح متوسط آجر حداكثر تا عمق ۴۰ ميليمتر در آجر پشت كار بلا اشكال است ولي به طور كلي درصد آجرهاي ترك دار نبايد بيشتر از ۲۵ باشد.

- پيچيدگي، انحنا و فرورفتگي: پيچيدگي در امتداد سطح بزرگ آجر حداكثر ۴ ميليمتر و در امتداد سطح متوسط آجر تا ۵ ميليمتر مجاز است. آجر نبايد انحنا و فرورفتگي بيش از ۵ ميليمتر داشته باشد و اين مقدار در صورتي قابل قبول است كه ميزان آن از ۲۰ درصد كل آجرها افزايش پيدا نكند.

- ساير موارد: آجر بايد كاملا ً پخته و يكنواخت و سخت باشد و در برخورد با آجر ديگر صداي زنگ دار ايجاد كند. به علت عدم چسبندگي آجرهاي كهنه به ملا ت حتي المقدور از آنها استفاده نمي شود و تنها در صورت انجام پيش بيني هاي لازم به صورت ساييدن يا برس سيمي استفاده از آن مجاز خواهد بود.

آجرهاي ساختماني مقاومت خوبي در برابر آتش دارند به طوري كه يك ديوار ۲۲ سانتي متري از آجر در حدود شش ساعت در برابر آتش سوزي مقاومت از خود نشان مي دهد.

---------------------------

گچ

مقدمه :

گچ از جمله مصالحي است كه در صنايع ساختمان سازي از اهميت ويژه اي برخوردار مي باشد و به علت ويژگي هايي كه دارد از زمانهاي قديم در امر ساختمان سازي مورد مصرف داشته است . در بسياري از ساختمانهاي قديمي مخصوصاً در دوران صفويه كه اغلب آنها در اصفهان موجود مي باشد گچ نقش مؤثري داشته و گچ بري هاي بسيار زيبايي از آن دوران باقي مانده است . گچ به علت خواص خود از اولين قدم درايجاد يك بنا كه پياده كردن حدود زمين مي باشد و با اصطلاح براي ريختن رنگ اطراف زمين مورد نياز مي باشد و همچنين تا آخرين مراحل بنا كه سفيد كاري و نصب سنگ است باز هم گچ مورد نياز است و حتي در نقاشي ساختمان هم از گچ استفاده مي نمايند .



منابع تهيه گچ :

گچ از پختن و آسياب كردن سنگ بدست مي آيد . سنگ گچ از گروه مصالح ساختماني كلسيم دار است كه بطور وفور در طبيعت يافت مي شودو تقريباً در تمام نقاط روي زمين وجود دارد و از لحاظ فراواني در طبيعت در رديف پنجم مي باشد . درايران هم تقريباً درتمام نفاط كشور مخصوصاً در كروير مركزي و اطراف تهران جاجرود ، آذربايجان يافت مي شود . سنگ گچ با فرمول caso4,2H2o از سنگهاي ته نشستي است و به علت ميل تركيبي شديدي كه دارد بطور خالص يافت نمي شود . بيشتر به دو صورت تركيب با كربن و با اكسيدهاي آهن و خاك رس مي باشد . سنگ گچ يا بصورت سولفات كلسيم بدون آب بدست مي آيد كه به آن انيدريت مي گويند . سنگ گچ خالص بي رنگ است و سنگ گچ تركيب شده با كربن خاكستري و سنگ گچ تركيب شده با اكسيدهاي آهن بي رنگ ، زرد روشن و يا كبود و يا سرخ مي باشد كه برحسب نوع اكسيدهاي آهن اين رنگها متفاوت است .



كوره هاي گچ پزي :

1 ـ كوره هاي گچ پزي چاهي :

قديمي ترين نوع كوره هاي گچ پزي در ايران نوع چاهي است كه هم اكنون نيز در بسياري از شهرها متداول مي باشد . در اين نوع كوره ها كه مانند تنوره است سنگ گچ را مي پختند و آن را حرارت مي دهند تا سنگ گچ پخته شود . محصول اين كوره ها مرغوب نمي باشد .

2 ـ كوره هاي تاوه اي :

ابن نوع كوره ها كه داراي محصول يكنواخت مي باشد تشكيل شده است از يك سيني بزرگ كه سنگ آسياب شده در آن مي ريزند .



خواص گچ :

1 ـ زود گير بودن 2 ـ خاصيت ازدياد حجم

3 ـ مقاومت در برابر آتش سوزي 4 ـ آكوسيتيك بودن

5 ـ ارزان بودن 6 ـ خاصيت پلاستيكي گچ

7 ـ رنگ گچ 8 ـ رنگ پذيري گچ



ساختمان ملات گچ :

هر نوع ملاتي كه بخواهيم بسازيم بايد بعد از تعيين اجزاء تشكيل دهنده آن و مخلوط كردن آنها به آن اضافه كرده و دوباره ملات را مخلوط كنيم تا ملات يكنواخت گردد ولي براي ساختن ملات گچ و يا ملات گچ و خاك بايد دانه هاي گچ يا گچ و خاك را داخل آب بريزيم ، بدين طريق كه ابتدا مقدار كمي آب در استامبولي مي ريزيم آنگاه دانه هاي گچ و يا گچ و خاك راكه قبلاً به نسبت ضعيف مخلوط شده با دست درون آن مي پاشيم تا كليه دانه ها در مجاورت آب قرار گيرد . مقدار آبي كه يك كيلوگرم پودر گچ احتياج دارد تا ملات شود از لحاظ تئوري 2/0 ليتر است يعني تقريباً 20% وزن گچ .



مصارف گچ :

گچ در ساختمان مصارف متعدد دارد از جمله ريختن رنگ ساختمان براي مشخص كردن اطراف زمين و پياده كردن نقشه ، ملات سازي ، گچ وخاك ، سفيدكاري وسنگ كاري كه درمورد اخير براي نگهداشتن سنگ بطور موقت در جاي خود تا ريختن ملات پشت آن مورد مصرف دارد و در صنايع سازي و ريخته گري براي قالب سازي مصرف مي شود و در كارهاي طبي براي شكسته بندي مورد نياز است .



خواص گچ :

گچ علاوه بردو خاصيت عمده كه يكي زود گيري و ديگري ازدياد حجم به هنگام سخت شدن است داراي خواص ديگري نيز مي باشد از جمله آنكه اكوستيك است و در آتش سوزي مقاوم مي باشد و ارزان و به فور يافت مي گردد وداراي رنگي سفيد و خوش آينه است .



انباركردن گچ :

اگرگچ بصورت فله اي در كارگاه موجود باشد بايد بلافاصله مصرف گردد زيرا همانطور كه قبلاً شرح داده شد گچ ميل تركيبي بالايي با آب دارد و حتي رطوبت هوا را جذب مي نمايد و پس از مدتي فاسد مي گردد يعني در موقع مخلوط كردن آن با آب ازدياد حجم پيدا نكرده و سخت نمي شود . ولي گچ پاكتي را اگر به طريقه صحيح انبار كنند به طوريكه دور از رطوبت باشد مي توان حتي گچ را براي مدت يكسال هم انبار نمود . براي انبار كردن گچ بايد آنرا روي تخته هايي كه حداقل از زمين 10 ساني متر فاصله دارد بگزارند و فاصله پاكتهاي گچ از ديوارهاي انبار بايد حداقل حدود 20 سانتيمتر باشد و بيش از 10 پاكت گچ را روي هم نچينند .



آجر :

آجر يا آجور يا آگور واژه اي است يوناني و به خشت هايي مي گفتند كه احكام و فرامين دولتي روي آن نو شته مي شد و بوسيله پختن اين خشت ها نوشته ها را روي آن پايدار مي كردند . به دستي معلوم نيست كه آجر از چه زماني پيدا شده است ولي مي توان آنرا همزمان با پيدايش آتش دانست . بدين طريق كه گل موجود در كنار اجاق هاي انسان هاي اوليه پخته شده و سخت تر از كلوخ هاي همجوار خود ميگرديده و با مشاهده آن بشر اوليه قطعه اي از آجر را كشف نمود . آجر يكي از مصالح ساختماني است كه با طبع و خوي بشر سازگار بوده و در هر دوراني از تاريخ به نوعي مورد استفاده او واقع شده است . از ابتدا كه بشر زندگي غار نشيني راپشت سر گذاشته است و فكر تهيه سرپناهي در مغز او ايجاد شده تا خود را از گزند عوامل جوي مانند بادو باران و سرماو گرما و هجوم جانوران درنده و گزنده نگاه دارد به تهيه مصالحي افتاد كه اولاً از لحاظ وزني سبك باشد كه بتواند آن را حمل نمايدو درثاني از لحاظ شكل پذيري طوري باشد كه شكل مورد نظر خود را به آن بدهد. ساده ترين تعريفي راكه بخواهيم براي آجر بنمائيم آن است كه بگوئيم آجر سنگي است مصنوعي كه از پختن خاك رس با استخوان بندي اصلي سنگ بدست مي آيد و ابعاد و تعداد آن مطابق احتياچ ما قابل تغيير مي باشد . مصرف آجر در ايران سابقه باستاني دارد و از زمان ساسانيان بناهايي بجا مانده كه در آنها آجر مصرف شده است مانند طاق كسري در بيستون و يا كف دالان مسجد جامع اصفهان كه براي فرش آن از آجرهايي استفاده شده است كه در آتشكده هاي ساخته شده در زمان ساسانيان بكار رفته بود .





مراحل پخت آجر :

1 ـ تهبه خاك رس 2 ـ بعمل آوردن خاك 3 ـ ساختن گل 4 ـ قالب گيري يا خشت زني



آجر پزي :

آجر پزي يعني گرفتن آب شيميايي خاك رس بطوريكه هيدرو سيليكات آلومينيم به سيليكات آلومينيم تبديل شود و در نتيجه خشت داراي استقامت شده و نيروي فشاري تا حدود 100 كيلوگرم بر سانتيمتر مربع را تحمل نمايد اين عمل به وسيله حرارتي در حدود 900 درجه سانتيگراد و انجام شود بدين طريق كه تا 100 درجه سانتيگراد آب فيزيكي خشت خشك مي شود و تا اين درجه آب شيميايي خاك رس متصاعد مي گردد و تا 900 درجه ذرات خاك رس شروع به خميري شدن نموده و بدين طريق دانه هاي شن وماسه درون خشت را به هم مي چسباند و آجر بدست مي آيد .



كوره هاي آجرپزي :

كوره هاي آجرپزي به سه دسته تقسيم مي شوند :

1 ـ كوره آجرپزي با آجر ثابت و آتش ثابت

2 ـ كوره آجرپزي با آجر ثابت و آتش رونده

3 ـ كوره آجرپزي با آتش ثابت و آجر رونده



انواع آجرها :

1 ـ آجرهاي رسي : الف : آجرهاي معمولي ب : آجرهاي نما ج : آجرهاي مهندسي

2 ـ آجرهاي نسوز

3 ـ آجر ماسه ـ آهك

4 ـ آجرهاي بتني

5 ـ آجرهاي مخصوص

--------------------------------------------------

--------------------------------------------------

تهیه فولاد

اطلاعات اولیه

محصول کوره ذوب آهن ، چدن است که معمولا دارای ناخالصی کربن و مقادیر جزئی ناخالصی‌های دیگر است که به نوع سنگ معدن و ناخالصی‌های همراه آن و همچنین به چگونگی کار کوره بلند ذوب آهن بستگی دارد. از آنجایی که مصرف عمده آهن در صنعت بصورت فولاد است، از این رو ، باید به روش مناسب چدن را به فولاد تبدیل کرد که در این عمل ناخالصی‌های کربن و دیگر ناخالصی‌ها به مقدار ممکن کاهش ‌یابند.

روشهای تهیه فولاد روش بسمه:

در این روش ناخالصی‌های موجود در چدن مذاب را به کمک سوزاندن در اکسیژن کاهش داده و آن را به فولاد تبدیل می‌کنند. پوشش جدار داخلی کوره بسمه از سیلیس یا اکسید منیزیم و گنجایش آن در حدود 15 تن است. نحوه کار کوره به این ترتیب است که جریانی از هوا را به داخل چدن مذاب هدایت می‌کنند، تا ناخالصی‌های کربن و گوگرد به صورت گازهای SO2 و CO2 از محیط خارج شود و ناخالصی‌های فسفر و سیلیس موجود در چدن مذاب در واکنش با اکسیژن موجود در هوا به صورت اکسیدهای غیر فرار P4O10) و (SiO2 جذب جدارهای داخلی کوره شوند و به ترکیبات زودگداز Mg3(PO4)2 و MgSiO3 تبدیل و سپس به صورت سرباره خارج شوند. سرعت عمل این روش زیاد است، به همین دلیل کنترل مقدار اکسیژن مورد نیاز برای حذف دلخواه ناخالصی‌های چدن غیرممکن است و در نتیجه فولاد با کیفیت مطلوب و دلخواه را نمی‌توان به این روش بدست آورد.

روش کوره باز (یا روش مارتن) : در این روش برای جدا کردن ناخالصی‌های موجود در چدن ، از اکسیژن موجود در زنگ آهن یا اکسید آهن به جای اکسیژن موجود در هوا در روش بسمه (به منظور سوزاندن ناخالصی‌هایی مانند کربن ، گوگرد و غیره) استفاده می‌شود. برای این منظور از کوره باز استفاده می‌شود که پوشش جدار داخلی آن از MgO و CaO تشکیل شده است و گنجایش آن نیز بین 50 تا 150 تن چدن مذاب است. حرارت لازم برای گرم کردن کوره از گازهای خروجی کوره و یا مواد نفتی تأمین می‌شود. برای تکمیل عمل اکسیداسیون ، هوای گرم نیز به چدن مذاب دمیده می‌شود. زمان عملکرد این کوره طولانی‌تر از روش بسمه است. از این نظر می‌توان با دقت بیشتری عمل حذف ناخالصی‌ها را کنترل کرد و در نتیجه محصول مرغوب‌تری به دست آورد.

روش الکتریکی : از این روش در تهیه فولادهای ویژه‌ای که برای مصارف علمی ‌و صنعتی بسیار دقیق لازم است، استفاده می‌شود که در کوره الکتریکی با الکترودهای گرافیت صورت می‌گیرد. از ویژگی‌های این روش این است که احتیاج به ماده سوختنی و اکسیژن ندارد و دما را می‌توان نسبت به دو روش قبلی ، بالاتر برد. این روش برای تصفیه مجدد فولادی که از روش بسمه و یا روش کوره باز بدست آمده است، به منظور تبدیل آن به محصول مرغوبتر ، بکار می‌رود. برای این کار مقدار محاسبه شده‌ای از زنگ آهن را به فولاد به دست آمده از روشهای دیگر ، در کوره الکتریکی اضافه کرده و حرارت می‌دهند. در این روش ، برای جذب و حذف گوگرد موجود در فولاد مقدار محاسبه شده‌ای اکسید کلسیم و برای جذب اکسیژن محلول در فولاد مقدار محاسبه شده‌ای آلیاژ فروسیلیسیم (آلیاژ آهن و سیلیسیم) اضافه می‌کنند.

انواع فولاد و کاربرد آنها

از نظر محتوای کربن ، فولاد به سه نوع تقسیم می‌شود:

فولاد نرم : این نوع فولاد کمتر از 2/0 درصد کربن دارد و بیشتر در تهیه پیچ و مهره ، سیم خاردار و چرخ دنده ساعت و ... بکار می‌رود.

فولاد متوسط : این فولاد بین 2/0تا 6/0 درصد کربن دارد و برای تهیه ریل و راه آهن و مصالح ساختمانی مانند تیرآهن مصرف می‌شود.

فولاد سخت : فولاد سخت بین 6/0 تا 6/1 درصد کربن دارد که قابل آب دادن است و برای تهیه فنرهای فولادی ، تیر ، وسایل جراحی ، مته و ... بکار می‌رود.

صطلاح فولاد (Steel) برای آلیاژهای آهن که تا حدود 1،5 درصد کربن دارند و غالبا با فلزهای دیگر همراهند، بکار می‌رود. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن ، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد.

کاربرد انواع مختلف فولاد

از فولادی که تا 0.2 درصد کربن دارد، برای ساختن سیم ، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود. فولاد متوسط 0.2 تا 0.6 درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل ، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند. فولادی که 0.6 تا 1.5 درصد کربن دارد، سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات ، فنر و کارد و چنگال استفاده می‌شود.

ناخالصی‌های آهن و تولید فولاد

آهنی که از کوره بلند خارج می‌شود، چدن نامیده می‌شود که دارای مقادیری کربن ، گوگرد ، فسفر ، سیلیسیم ، منگنز و ناخالصی‌های دیگر است. در تولید فولاد دو هدف دنبال می‌شود:



1- سوزاندن ناخالصی‌های چدن

2- افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن

منگنز ، فسفر و سیلیسیم در چدن مذاب توسط هوا یا اکسیژن به اکسید تبدیل می‌شوند و با کمک ذوب مناسبی ترکیب شده ، به صورت سرباره خارج می‌شوند. گوگرد به صورت سولفید وارد سرباره می‌شود و کربن هم می‌سوزد و مونوکسید کربن (CO) یا دی‌اکسید کربن (CO2) در می‌آید. چنانچه ناخالصی اصلی منگنز باشد، یک کمک ذوب اسیدی که معمولا دی‌اکسید سیلسیم (SiO2) است، بکار می‌برند:

MnO + SiO2 -------> MnSiO3


و چنانچه ناخالصی اصلی سیلسیم یا فسفر باشد (و معمولا چنین است)، یک کمک ذوب بازی که معمولا اکسید منیزیم (MgO) یا اکسید کلسیم (CaO) است، اضافه می‌کنند:

(MgO + SiO2 -------> MgSiO2



6MgO + P4O10 -------> 2Mg3(PO4)2

کوره تولید فولاد و جدا کردن ناخالصی‌ها

معمولا جداره داخلی کوره‌ای را که برای تولید فولاد بکار می‌رود، توسط آجرهایی که از ماده کمک ذوب ساخته شده‌اند، می‌پوشانند. این پوششی مقداری از اکسیدهایی را که باید خارج شوند، به خود جذب می‌کند. برای جدا کردن ناخالصی‌ها، معمولا از روش کوره باز استفاده می‌کنند. این کوره یک ظرف بشقاب مانند دارد که در آن 100 تا 200 تن آهن مذاب جای می‌گیرد.

بالای این ظرف ، یک سقف مقعر قرار دارد که گرما را روی سطح فلز مذاب منعکس می‌کند. جریان شدیدی از اکسیژن را از روی فلز مذاب عبور می‌دهند تا ناخالصی‌های موجود در آن بسوزند. در این روش ناخالصیها در اثر انتقال گرما در مایع و عمل پخش به سطح مایع می‌آیند و عمل تصفیه چند ساعت طول می‌کشد، البته مقداری از آهن ، اکسید می‌شود که آن را جمع‌آوری کرده، به کوره بلند باز می‌گردانند.

روش دیگر جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن

در روش دیگری که از همین اصول شیمیایی برای جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن استفاده می‌شود، آهن مذاب را همراه آهن قراضه و کمک ذوب در کوره‌ای بشکه مانند که گنجایش 300 تن بار را دارد، می‌ریزند. جریان شدیدی از اکسیژن خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدایت می‌کنند و با کج کردن و چرخاندن بشکه ، همواره سطح تازه‌ای از فلز مذاب را در معرض اکسیژن قرار می‌دهند.

اکسایش ناخالصی‌ها بسیار سریع صورت می‌گیرد و وقتی محصولات گازی مانند CO2 رها می‌شوند، توده مذاب را به هم می‌زنند، بطوری که آهن ته ظرف ، رو می‌آید. دمای توده مذاب ، بی آنکه از گرمای خارجی استفاده شود، تقریبا به دمای جوش آهن می‌رسد و در چنین دمایی ، واکنشها فوق‌العاده سریع بوده ، تمامی‌ این فرایند ، در مدت یک ساعت یا کمتر کامل می‌شود و معمولا محصولی یکنواخت و دارای کیفیت خوب بدست می‌آید.

تبدیل آهن به فولاد

آهن مذاب تصفیه شده را با افزودن مقدار معین کربن و فلزهای آلیاژ دهنده مثل وانادیم ، کروم ، تیتانیم ، منگنز و نیکل به فولاد تبدیل می‌کنند. فولادهای ویژه ممکن است مولیبدن ، تنگستن یا فلزهای دیگر داشته باشند. این نوع فولادها برای مصارف خاصی مورد استفاده قرار می‌گیرند. در دمای زیاد ، آهن و کربن با یکدیگر متحد شده، کربید آهن (Fe3C) به نام «سمانتیت» تشکیل می‌دهند. این واکنش ، برگشت‌پذیر و گرماگیر است:

Fe3C <-------گرما + 3Fe + C

هرگاه فولادی که دارای سمانتیت است، به کندی سرد شود، تعادل فوق به سمت تشکیل آهن و کربن ، جابجا شده ، کربن به صورت پولکهای گرافیت جدا می‌شود و به فلز ، رنگ خاکستری می‌دهد. برعکس ، اگر فولاد به سرعت سرد شود، کربن عمدتا به شکل سمانتیت که رنگ روشنی دارد، باقی می‌ماند. تجزیه سمانتیت در دمای معمولی به اندازه‌ای کند است که عملا انجام نمی‌گیرد.
فولادی که دارای سمانتیت است، از فولادی که دارای گرافیت است، سخت‌تر و خیلی شکننده‌تر است. در هر یک از این دو نوع فولاد ، مقدار کربن را می‌توان در محدوده نسبتا وسیعی تنظیم کرد. همچنین ، می‌توان مقدار کل کربن را در قسمتهای مختلف یک قطعه فولاد تغییر داد و خواص آن را بهتر کرد. مثلا بلبرینگ از فولاد متوسط ساخته شده است تا سختی و استحکام داشته باشد و لیکن سطح آن را در بستری از کربن حرارت می‌دهند تا لایه نازکی از سمانتیت روی آن تشکیل گردد و بر سختی آن افزوده شود.

منبع : http://www.daneshnameh.roshd.ir

----------------------------------

----------------------------------

M D F

تخته فيبر نيمه سخت (MDF):

ام.دي.اف براي اولين بار در در سال 1965 در امريكا ساخته شد هم اكنون به نام تخته بارابورد به بزار عرضه مي شود .ام.دي.اف داراي بافتي بسيار متراكم مي باشد . روكشهايي از چوب و مصنوعات روكشي بر روي اين محصول چسبانده مي شود مانند: روكش آلدر، روكش فرميكا كه نوع فرميكا مقاوم نسبت به آب مي باشد. نوع الدر آن نسبت به آب و ساير عوامل مقاوم نمي باشد .تخته فيبر سخت: در سال 1926 اولين كارخانه توليد اچ.پي.ال در شهر لورل تاسيس شد كه اين واحد در حال حاضر بزرگترين كارخانه توليد كننده اچ پي .ال در دنيا به شمار مي رود دو نوع از اين تخته ها عبارتند از:

روكوب گونيايي: اين صفحات داراي رنگهاي مختلفي مانند: مرمري روشن و تيره هستند و گاهي رنگ آنها را به صورت موج چوب در مي آورند. اين صفحات قابل شستشو با آب سرد و گرم است وبراي پوشش ديوار ها به كار مي رود

روكوب مربعي: گاهي صفحات روكوب را به شكل (مربع يا مستطيل ) در مي آورند و براي پوشش كف آشپزخانه، حمام، و سرويسها استفاده مي شود.



-----------------------------------------------------

H P L

فرميكا با اسم اختصاري HPL كه مخفف HIGH PRESSUS LAMINATE مي باشد يك كلمه اسپانيايي و معرف ورقه اي است مركب كه از چندين لايه ساخته شده از الياف (مثل كاغذ)آغشته به رزين هاي عمل كننده در گرما (گرما سخت)كه تحت تاثير حرارت و فشار 5 مگا پاسگال به هم چسبيده باشد. يك يا دو سطح فرميكامي تواند از ورقه هاي رينگي يا تزييني آغشته به رزين ملامين پوشيده شود .در ايران به توليد ورقه هاي فرميكاي ضد حرارت و رطوبت پرداخته مي شود و در حال حاضر از كشورهايي نظير هند، تركيه، سوريه،... نيز وارد مي شود. مواد اوليه معمولي جهت ساخت فرميكا يا HPL عبارتند از: كاغذ كرافتك، كاغذ دكورتيو ، رزين فنليك ، و رزين ملامين مي باشد.

خصوصيت روكش فرميكا :

مقاومت هاي رطوبتي :مقاوم در برابر آب و بخار بدون ترك خوردگي و ورقه ورقه شدن . جذب رطوبت در حال غوطه وري در آب كمتر از 6درصد و افزايش ضخامت ناشي از جذب آب آن كمتر از 10درصد مي باشد.

مقاومت حرارتي : تحمل دماي خشك و شوك حرارتي تا 180درجه سانتيگراد. مقاومت در برابر حرارت سيگار بدون باقي ماندن اثر آن . تغييرات ابعادي در دماي بالا كمتر از 3درصد مي باشد .

ساير مقاومت ها : به دليل استفاده از چسب رزين فنو ليك در توليد فرميكا در مقابل جريان الكتريسيته مقاوم بوده به دليل استفاده از جسب رزين ملامين در سطح لايه باعث مقاومت رويه در برابر اسيدهاي ضعيف شده است .

---------------------------------------------

H D F

تخته فيبر سخت: در سال 1962 اولين كارخانه توليد اچ.پي.ال در شهر لورل تاسيس شد كه اين واحد در حال حاضر بزرگترين كارخانه توليد كننده اچ پي .ال در دنيا به شمار مي رود دو نوع از اين تخته ها عبارتند از:

روكوب گونيايي : اين صفحات داراي رنگهاي مختلفي مانند: مرمري روشن و تيره هستند و گاهي رنگ آنها را به صورت موج چوب در مي آورند. اين صفحات قابل شستشو با آب سرد و گرم است وبراي پوشش ديوار ها به كار مي رود .

روكوب مربعي: گاهي صفحات روكوب را به شكل (مربع يا مستطيل ) در مي آورند و براي پوشش كف آشپزخانه، حمام، و سرويسها استفاده مي شود .

كفپوشهاي h d f

لايه اين پاركتها به صورت زير است

_1 سطح خارجي از لمينت سخت و مقاوم_2 ورق فلم طرح چوب _3 فيبر ضد رطوبت H.D.F

_4 سيستم اتصال تاپ لاك _5 (TOP LOOK ) ورق ملامين ضر رطوبت

ابعاد اين كفپوش توسط شركت هاي مختلف متفاوت است.

--------------------------------------------

پانلهاي معدني

پانلهاي چوب و سيمان( CEMENT BOARD (C.B

پانلهاي چوب و گچ (GYPSUM FIBER BORD (G.F.B

پانل هاي چوب و سيمان (C.B) : سابقه توليد صفحات چوب و سيمان به سال 1914 مي رسد كه در اتريش نوعي پانل فشرده چوبي كه در ساخت آن از كربنات منيزيم به عنوان عامل اتصال دهنده به كار رفته بود توليد گرديد . در سال 1982 براي توليد اين پانلها از سيمان پرتلند استفاده شده و در سالهاي پس از آن از كچ به عنوان اتصال دهنده استفاده گرديد. واحد هاي توليد كننده پانل هاي چوب و سيمان در ايالات متحده از سال 1940شروع به كار نمود. در اين فرايند مي توان از الياف ديگري مانند: ماسي، شن، پرليت، را نيز مي توان مورد استفاده قرار داد. از فرايند جديد در توليد اين تخته مي توان تزريق دي اكسيد كربن به داخل آن كه منجر به افزايش مقاومت آن مي شود نام برد .

موارد مصرف پانلهاي چوب و سيمان (C.B): اين پانلها در ساختمان به ويژه در پوششهاي داخلي سقف و و ديوار ها و نماي خارجي ساختمان كاربرد گسترده اي دارد.

پانلهاي چوب و كچ (G.F.B ) : پانلهاي گچي از تركيب ذرات چوب و گچ هاي مصنوعي كه خود از محصولات جانبي فرآيندهاي توليد كود هاي مصنوعي مي باشند به دست مي آيد. هزينه توليد اين تخته ها به دليل استفاده از اين مواد پايين بوده. ارزش صفحات گچي تقويت شده حدوداً نصف قيمت تخته خرده چوب ساخته شده با رزين اوره فرمالدئيد است به دين ترتيب اين فرآورده داراي قدرت رقابت بالايي مي باشد .

موارد مصرف پانلهاي چوب و گچ (G.F.B) : از صفحات چوب و گچ در داخل ساختمان به عنوان پوشش كف، پوشش داخلي ديوار ها، ديوارهاي جدا كننده(پارتيشن)و غيره استفاده مي شود .

پانهاي چوب و لاستيك : در اين فرآيند كه از الياف چوب و تاير فرسوده و رزين استفاده مي شود، با تغيير درصد مواد اوليه،تخته هايي به دست مي آيد كه ويژگيهاي متعددي در برابر رطوبت،كشش،و ضربه از خود نشان مي دهد سالانه 240مليون تاير در ايالات متحده فرسوده مي شود كه اين تعداد تاير فرسوده يك مشكل زيست محيطي جدي محسوب مي شود كه با اين فن آوري تا حدودي از مشكلات مربوط به آن كاسته شده است.

برگرفته از سايت : www.forestmobl.com

----------------------

شيشه ؛ كاهنده مصرف انرژي در ساختمان

ساختمان ها سرپناهي مناسب جهت حفظ آدمي در برابر شرايط نامساعد محيطي به منظور تامين آسايش و راحتي هستند، ليكن حصول بخشي از اين امر به استفاده درست از منابع انرژي بازمي گردد. استفاده مدبرانه از فن آوري هاي نوين ساخت وساز مي تواند ضمن تحقق موارد ياد شده، به ميزان قابل توجهي از مصرف بي رويه انرژي جلوگيري كند.امروزه به منظور حداكثر استفاده از نور خورشيد و اجراي برخي ايده هاي معمارانه، سطح وسيعي از ساختمان را با شيشه مي پوشانند، لذا پنجره ها نقش اصلي را در كنترل نور ورودي به داخل ساختمان و ميزان انرژي مورد نياز ايفا مي كنند. ضرورت كنترل انرژي هنگامي مشهودتر مي شود كه سطح وسيعي از ساختمان با شيشه پوشيده شود كه اغلب در اين شرايط، امكان حفظ گرماي محيطي مناسب و ذخيره سازي معقول انرژي به طور همزمان با مشكلاتي همراه مي شود.با پيشرفت تكنولوژي در عصر حاضر، تلاش محققان بر توليد شيشه هايي با خاصيت پخش نور بسيار كم، جهت استفاده در ساختمان هايي با كاربري تجاري متمركز شده است، به طوري كه مي توان با فراهم سازي امكان ورود انرژي خورشيد به داخل ساختمان و ممانعت از فرار گرماي داخل ساختمان (با ممانعت از خروج اشعه فرابنفش)، مصرف انرژي را به ميزان قابل توجهي كاهش داد. چنين شيشه هايي قابليت ايفاي نقش همزمان عايق حرارتي و كنترل نور خورشيد را دارند. شيشه هايي با درجه شفافيت بسيار بالا، قابليت ممتازي در ورود نور به داخل بنا داشته و محافظ خوبي در برابر شرايط جوي به شمار مي روند، ولي عايق حرارتي خوب يا مانعي موثر در برابر انرژي خورشيد نيستند. تكنولوژي ساخت شيشه به مرحله اي از كمال رسيده كه طراحي و توليد انواع شيشه را با لحاظ كردن توأمان خواص پخشي، انعكاسي، جذبي و شفافيت جهت دستيابي به شرايط ايده آل و پاسخگويي به خواسته هاي مختلفي همچون كنترل نور روز و درجه حرارت مناسب ،امكانپذير كرده است.

نور و روشنايي احساس خوبي را در انسان ايجاد مي كند و باعث جلوه گر شدن افكار عالي در زندگي انسان مي شود. در آسمانخراش هاي امروزي چنين تفكراتي حادث نمي شوند. آسمان خراش ها با وجود نزديكي به خورشيد، زندگي بشر را به تاريكترين حد ممكن رسانده اند!امروزه شيشه هايي كه با تكنولوژي پيشرفته توليد مي شوند علاوه بر تامين روشنايي روز داراي كيفيات ديگري همچون كنترل خورشيدي، آسايش و راحتي از نظر دما (محافظت از گرماي تابستان و سرماي زمستان) با مشخصه هايي همچون قابليت بازيافت، دوام پذيري، عدم نياز به پاكيزه نمايي، محافظت از رنگ پريدگي تدريجي اشياي داخل بنا در مقابل نور خورشيد و… هستند. توسط شيشه هاي توليدي با تكنولوژي مدرن، عبور نور با شيشه تخت، از 88 درصد به 94 درصد افزايش يافته، در باشگاه هاي ورزشي وضوح ديد و عدم اعوجاج و انعكاس از سال 1997 عملا حذف شده، انعكاس شيشه در حالت معمول از 8 درصد به يك درصد كاهش يافته و وضوح ديد بر محيط آنسوي پنجره افزايش يافته است.

انواع شيشه ها از لحاظ كاربرد در ساختمان :

۱ - شيشه با كاربرد مديريت انرژي

2 - شيشه مقاوم در برابر آتش

۳ - شيشه كنترل صدا

۴ - شيشه ايمن با كاربرد حفاظتي و امنيت

۵ - شيشه با كاربرد در دكوراسيون

۶ - شيشه تامين كننده نور و روشنايي

۷ - شيشه با كاربردهاي خاص

۸ - شيشه نما با قابليت هاي مقاوم در برابر باد و ضربه

۹ - شيشه هوشمند (چند منظوره)

۱۰ - شيشه كلتكتوري (نور و گرما)

بيش از 80 سال است كه شيشه دو جداره به عنوان ضرروت اصلي براي فراهم آوري عايق حرارتي در ساختمان ها شناخته شده است. پيشرفت هاي اخير برعايق سازي مناسب و افزايش بهينه سازي حرارت متمركز شده است كه دلايل آن مي تواند به خاطر اقتصاد و ضرورت كاهش يابي ميزان انتشار دي اكسيدكربن باشد كه عمدتا با بازدهي حرارتي و نحوه استفاده از انرژي در ساختمان ها ارتباط مستقيمي دارد.
هدرروي گرما در يك ساختمان به معناي مقاومت كم مصالح آن است. اين امر تا كنون عمدتا از طريق شيشه پنجره يا به عبارت بهتر، شيشه كاري نامناسب و ضعيفي همچون شيشه تك جداره حادث مي شده است. با روش هاي پيشرفته كه مانع فرار گرما از ساختمان است مي توان تنوع انتخاب زيباشناسانه و تنوع عايق سازي را به صورت توأمان، فراهم آورد.نور خورشيد به سه طريق: انعكاسي، انتقالي و جذبي پخش مي شود. اين امر در ايده توليد شيشه هاي كنترل خورشيدي و عايق حرارتي منظور شده است. شيشه هاي كنترل خورشيدي و عايق حرارتي تضمين آسايش و جلوگيري از هدرروي گرما هستند. عواملي همچون حذف رطوبت، نم و تقطير در فضاي مياني شيشه هاي دو جداره، شيشه هاي رنگي با خاصيت فتوولتائيك و پوشش هاي مختلف با ضخامت هاي مختلف، شيشه را در مقابل ذخيره سازي انرژي تقويت مي كند.اهميت حفظ ذخاير انرژي غير قابل بازيافت و كمبود ذخاير انرژي فسيلي در بسياري از كشورها، مسئولان را بر آن داشته تا به بهينه سازي انرژي دقت وسواسانه تري مبذول دارند. صنعت ساختمان همچون ساير صنايع از عمده ترين مصرف كنندگان انرژي است و شيشه به لحاظ ماهيت خاص خود نقش عمده اي در هدرروي انرژي ايفا مي كند. با تلاش در جهت تقويت قابليت هاي شيشه همچون انتقال نور و حذف معايب آن، با تدابيري همچون استفاده از شيشه هاي دو جداره و تركيب انواع شيشه ها با هم ، استفاده از شيشه ها با قابليت انتقالي، انعكاسي و جذبي، ممانعت از گريز اشعه فرابفنش از داخل ساختمان به بيرون يا ممانعت از انتقال گرماي خورشيد به داخل ساختمان و... و تلفيق جنبه هاي معمارانه با مهندسي و تكنولوژي ساخت پيشرفته در اين محصول، مي توانيم در جهت مديريت انرژي گام برداريم.

-----------------------------

رومالین پوششی جدید جایگزین رنگ و گچ


تاريخچه رومالين :

اين پوشش يک پوشش زيبا و در عين حال اقتصادي ميباشد که توسط ژاپنيها ابداع واستفاده ميشده

يعني مردم ژاپن به علت سرماي زياد منطقه ژاپن از اين پوشش به عنوان عايقي در برابر سرما استفاده

ميکردند و سبوس برنج را بعد از کوبيدن با چسب ترکيب نموده و به صورت لايه اي روي درها ميماليدند

بعدها اين پوشش شکل کاملتري گرفت و در اروپا استفاده شد و به جاي سبوس و ساقه برنج از مواد

ديگري استفاده شد يعني ماده اوليه از سلولز استفاده شد و افزودنيهاي فراواني به آن اضافه

شد که تنوع اين محصول را بسيار زياد نمود و کم کم به صورت يک پوشش شناخته شده در آمد که در

تمام دنيا کار برد دارد .

رومالين در ايران :

در ايران نيز شركت رومالين(بنا نما ) از سال 1376 با موضوع اساسنامه توليد رومالين تاسيس و پس از ماهها تجربه و تحقيق مفتخر به ارائه محصولي مطمئن با خصوصيات فوق الذكر و اخذ مجوز از وزارت صنايع و معادن ) به متخصصين و دست اند كاران گرديده است. انتخاب رومالين بعنوان يكي از 10 محصول برتر صنعت ساختمان (برگزيده از سوي اتحاديه صادر كنندگان محصولات ساختماني و انجمن صنعت ساختمان كشور) پس از حضور موفق اين محصول در نمايشگاه بين المللي تخصصي ساختمان سال 1377 آن را مورد توجه كارشناسان و متخصصين ساختمان قرارداده و با توجه به خصوصيات فوق العاده اين محصول و نيز پس از سالها استفاده از اين محصول ، اينك رومالين مورد استفاده روز افزون دست اندركاران ساختماني قرار گرفته است ، و در آينده اي نزديك بخاطر ويژه گيهاي فني و اجرائي ، همچون ديگر كشورها جايگزيني مناسب براي بسياري از روشهاي پوشش سطوح در ساختمانهاي مسكوني ، اداري، تجاري، اماكن عمومي ، هتلها و اماكن توريستي ، رستورانها ، استوديو هاي ضبط صدا و تصوير ، دكورها و سالنهاي سينما ئي ، و غيره خواهد شد.

خصوصيات رومالين :

۱- تنوع بسيار زياد در رنگ

۲- . قابليت شستشو بر اساس دستورالعمل اجرائي

۳- . آنتي ايستاتيک و دافع گرد و غبار

۴- . عايق حرارت و صرفه جوئي در انرژي

۵- عايق صوتي

۶- بدون بو و حساسيت

۷- غير قابل اشتعال

۸- پايداري بيشتر در برابر رطوبت در مقايسه با رنگها و پوششهاي ديگر

۹- .سرعت اجرائي بسيار بالا

۱۰- خاصيت کشساني و ضريب الاستيسيته بالا ترکها و عيوب زير کار را مي پوشاند

۱۱- . قابليت چسبندگي به کليه سطوح

سرعت بالاي اجرا:

رومالين از نظر اجرا داراي سرعت بسيار بالائي مي باشد . براي مثال : در مقايسه با رنگ سرعت اجراي آن 6 برابر بيشتر و در صورتي كه اجراي رومالين قبل از مرحله سفيد كاري باشد ، اين سرعت به بيش از 9 برابر مي رسد.

قابليت اجرا در همه مکانها :

رومالين ، با توجه به مشخصات فوق ، از نظر كيفيت ، زيبائي و اقتصادي كاملاً نسبت به محصولات مشابه صاحب برتري و امتياز مي باشد . مي توان آنرا بعنوان بهترين پوشش ساختماني جهت اجرا در ديوارها و سقفهاي ساختمانهاي مسكوني ، هتلها ، اماكن عمومي ، رستورانها ، بيمارستانها ، استوديوهاي ضبط صدا و تصوير ، دكورهاي سينمائي ، سالنهاي سينما ، فروشگاه‌ها ، ورزشگاه‌ها ، ادارات و غيره استفاده نمود.

محاسن ديگر رومالين :

صرفه جوئي در زمان و لذا بازگشت سريع سرمايه به دليل سهولت و سرعت اجرائي بسيار بالاي اين پوشش و همچنين قابليت چسبندگي پوشش رومالين در كليه سطوح و قابليت جايگزيني اين پوشش بجاي دو آيتم سفيد كاري و نقاشي.

صرفه جوئي در هزينه و انرژي و زمان به جهت تدارك مصالح و نيز پرسنل پيمانكار
صرفه جوئي در هزينه و انرژي و زمان به جهت نظارت و كنترل اجرائي.

صرفه جوئي در هزينه حمل و نقل و انبارداري :

صرفه جوئي در هزينه مرمت و نگهداري به جهت انعطاف پذيري و مقاومت كششي قابل ملاحظه رومالين در برابر تركهاي زير كار ، حاصل از نشست اوليه ساختمان يا افت مصالح و همچنين به جهت پايداري قابل ملاحظه اين پوشش در برابر رطوبت و عوامل آسيب زاي ديگر پابليت گرد روبي با جارو برقي به دليل خاصيت آنتي استاتيك و قابليت تميز كردن بر طبق دستور العمل و لذا بالا بودن عمر مفيد اين پوشش.
قابليت ايجاد خاصيت شست و شو به جهت مصارف خاص (مانند فضا هاي مرطوب ، مصارف صنعتي
عدم صرف هزينه هاي تعويض رنگ بطور متوسط در هر دوسال يكبار (بدليل عمر متوسط پوشش رومالين تا 8 الي 10 سال) صرفه جوئي در مصرف سوخت و انرژي در دراز مدت بدليل پرت حرارتي بسيار كم و غير قابل قياس با پوششهاي ديگرارزش افزوده مصالح مصرفي بدليل خاصيت آكوستيك و جذب صوت و لذا مناسب جهت استفاده در محيطهاي با آلودگي صوتي.

ارزش افزوده مصالح مصرفي به دليل غير قابل اشتعال بودن اين پوشش در هنگام آتش سوزي.

صرفه اقتصادي استفاده بهينه از پوشش رومالين در ادغام با پنلهاي پيش ساخته سبك به شرح ذيل است :

حذف اندود گچ و خاك و لذا برابري هزينه رومالين با هزينه گچ و خاك + سفيد كاري + رنگ
حدود %20 صرفه جوئي در كل زمان ساخت پروژه (بدليل سرعت فوق العاده زياد در سه مرحله سفت كاري ، نازك كاري و تاسيسات برقي) حدود %10 صرفه جوئي در فولاد مصرفي ساختمان بدليل تقليل وزن سفت كاري ساختمان (سبك سازي وزن سازه) و لذا افزايش مقاومت ساختمان در برابر زلزله.

بونداشتن رومالين در هنگام اجرا ، سادگي اجرا و نظافت محيط در هنگام اجرا.

ايجاد آرامش محيطي بدليل تخلخل و بافت ويژه اين پوشش و ملحوظ نمودن مبحث روانشناسي رنگها در طراحي معماري سازه.

استفاده در دکوراسيون مکانها :

به جهت ايجاد فضاي دكوراتيو در طراحي داخلي ساختمانها و در پروژه هائي نظير اماكن توريستي و فرهنگي مانند هتلها و كتابخانه ها ، رستورانها ، سالنهاي اجتماعات ، آمفي تئاتر ها و سينماها ، مراكز تجاري و غيره بكار برده مي شود كه داراي مشخصات رومالين كاربردي مي باشد. امروزه طراحان و آرشيتكت هاي موفق جهان در طراحي داخلي ساختمان و خلق آثاري بياد ماندني و جذاب پوششهاي اليافي را بعنوان يكي از ابزارهاي اصلي كار خود انتخاب نموده اند.

رفع عيوب زير کار :

با توجه به ضخامت رومالين ( 2 الي 3 ميليمتر ) پر نمودن منافذ و سوراخها و خراشيدگيهائي كه رومالين قادر به پر كردن آنها نبوده و يا حجم مصرف خمير زيادي الزامي است ، و همچنين توجه به اين نكته ضروري است كه رومالين تنها يك پوشش بوده و هرگز ناشاقولي و ناترازي سطوح و پستي و بلنديهاي حاصل از اين عيوب را بر طرف نخواهد كرد.

دستور اعمل وزمان لازم براي خشک شدن :

با توجه به آسيب پذيري خمير رومالين پس از اجرا و در هنگام خشك شدن كارفرما مي بايست به نكات زير توجه نمايد:

۰۱ جلوگيري از هر گونه ضربه و سايش و اصطكاك بدن يا هر شي خارجي با سطح پوشيده از رومالين.

۰۲ خودداري از انجام هر گونه عملياتي كه موجب برخواستن گرد و غبار گردد. همچنين مي بايست از سوراخكاري توسط ابزارهاي مربوطه خودداري نمود.

۰۳جهت خشك شدن و گيرايش رومالين بايستي هنگام اجرا و پس از آن ، جريان هوا در محيط اجرا وجود داشته باشد تا رطوبت سطحي ناشي از خمير رومالين به سرعت از محيط خارج و سيركوله گردد. همچنين در فصول سرما بايستي در محيط وسايل گرم كننده وجود داشته باشد تا زمان گيرايش رومالين كاهش يافته و از بوجود آمدن خرابيهاي موضعي( بخاطر وجود رطوبت زياد ) بر روي رومالين جلوگيري نمايد

دستورالعمل براي ترميم :

ترميم موضعي رومالين بهتر است قبل از خشك شدن كامل رومالين ( خصوصاً هنگام خشك شدن خمير آن ) صورت گيرد. ولي در صورتي كه بعد از خشك شدن انجام گيرد ، قسمت ترميم شده ممكن است كمي با نمونه اصلي رومالين مغايرت داشته باشد. كارفرما بايستي كليه كارهاي سيم كشي يا هرگونه عملياتي كه منجر به كنده كاري شود را قبل از اجراي رومالين انجام دهد تا نيازي به ترميم بوجود نيايد.

دستور العمل براي شستشو :

جهت نگهداري و بالا بردن عمر پوشش رومالين توصيه مي شود در مناطق آلوده ، هر سال يكبار و در مناطق ديگر هر دوسال يكبار سطوح پوشيده از رومالين را با جارو برقي از گرد و غبار زدوده شود. همچنين بسياري از آلودگي ها را مي توان با برس يا فرچه نرم از روي سطوح تميز نمود. در صورتي كه نيازي به شستشو در سطوح بوجود آيد ، ابتدا محل مورد نظر را توسط برس يا فرچه نرم و يا فشار باد و يا تواما تميز نمود ( تا گرد و غبار از سطوح جدا شود ) سپس با كف شامپو فرش ( ترجيحاً با شامپو Man ) و ابر نرم تميز ، سطوح مورد نظر را شستشو داد. بايد توجه داشت كه حدالامكان بايد از كف شامپو فرش بدون استفاده از آب ( مانند شستشوي فرش و مبلمان ) عمليات شستشو را انجام داد.

لازم بذكر است كه رومالين مدل سايه ، ترنج و برليان دكوراتيو ، غير قابل شستشو بوده و بدليل سختي خاص الياف آنها ، بهتر است پس از اجرا دستمال مرطوبي بجهت يكدست كردن سطح ، روي آنها كشيده شود. ضمناً اجراي آنها بدليل مسائل فني در مناطق مرطوب ميسر نيست

قيمت رومالين بر اساس متر مربع :

قيمت بر حسب متر مربع : ۲۴۰۰ براي محصولات سلولز

قيمت بر حسب متر مربع : ۴۵۰۰ براي محصولات ابريشم .

مصوب هئيت مديره ۱۳۸۵

:مرغوب را از نامرغوب تشخیص دهیم چگونه ماده

ماده اوليه رومالين شكل پودر خشك همراه با الياف ميكا اكليل و به لفزودنيهاي ديگر است ؛ شما مي توانيد از راههاي زير ماده درجه 1 را از ماده بي كيفيت تشخيص دهيد :

1- ماده خشك بعد از تركيب با اب نبايد بوي بد بدهد و بايد بدون بو باشد .

2- بعد از تركيب با اب ميبايستي حالت ليز و لزج داشته باشد .

3- با تماس با دست نبايد احساس خارش كنيد .

4- در مواد خشك نبايد تكه لباس و يا پلاستيك ببينبد

سقف کرومیت اولین سیستم سقف بدون شمع بندی در ایران



در این سیستم از تیرچه های فولادی با جان باز در ترکیب با بتن، که از یک نبشی در بال فوقانی و یک تسمه در بال تحتانی و نیز یک میلگرد خم شده درجان استفاده می شود . برای پر کردن فضای خالی بین تیرچه ها از قالب های ثابت مانند بلوک های سیمانی،پلی استایرن،طاق ضربی،قالب های موقت فولادی(کامپوزیت) و یا هر پر کننده سبک استفاده می شود.فاصله بین تیرچه ها از 73 تا 100 سانتی مترمتغیر است و بتن روی سقف از 4 تا 10 سانتی مترضخامت دارد.تیرچه ها خود ایستا بوده و نیاز به شمع بندی نداردتیرچه ها به نحوی طراحی شده که به تنهایی وزن بتن خیس وعوامل اجرایی را تحمل می کند .



مزایای سقف کرومیت



عدم نیاز به شمع بندی

به دلیل اینکه خود تیرچه ها به تنهایی (قبل از گرفتن بتن) وزن بتن خیس وعوامل اجرایی را تحمل می کند .



سرعت و سهولت اجرا

که در آن 48 ساعت بعد از بتن ریزی روی سقف قابل رفت و آمد و بارگذاری سبک بوده و به نسبت سیستم های مشابه آسانتر و با سرعت بیشتری انجام می شود .



امکان اجرای همزمان چند سقف

به دلیل عدم وجود شمع بندی می توان عملیات بتن ریزی را بر روی چند سقف به صورت هم زمان انجام داد .



یکپارچگی سقف و اسکلت

به علت جوش شدن تیرچه ها به اسکلت پس از گرفتن بتن ،سقف و اسکلت یکپارچه شده و می تواند مانند یک دیافراگم صلب عمل کند.



امکان حذف کش ها

به علت یکپارچگی سقف و اسکلت می توان کش ها(اعضای غیر باربر)را حذف کرد و علاوه بر صرفه جویی در مصرف فولاد باعث یکنواختی زیر سقف می شود .در سقف های تیرچه بلوک معمولی به علت عدم امکان اتصال مکانیکی بین تیرچه های بتنی و پل های فلزی،فرض بر این است که هماهنگی تغیر مکان جانبی قابها به وسیله کش ها تامین گردد .

کاهش مصرف بتن و وزن کمتر سقف

به علت فاصله زیاد تیرچه ها از مصرف بتن حدود 20 % کاسته می شود و در نهایت سقف سبک تر می گردد.



یکنواختی زیر سقف و مصرف گچ و خاک کمتر



پایین بودن تنش در بتن



امکان طراحی و اجرای سقف با دهنه هاو باربری خاص

تا کنون سقف با دهنه 5/12 متر و سقف با شدت 7 تن بر متر مربع اجرا و به تایید رسیده .



حذف رد فولاد زیر سقفبه علت پایین بودن سطح بلوک از تیرچه ها پوشش گچ و خاک زیر تیر چه ها نسبت به نقاط دیگر بیشتر است و باعث کاهش جذب ذرات معلق می گردد.



سهولت اجرای داکت( بازشو)

به علت فاصله زیاد زیاد تیرچه ها از هم برای عبور لوله های تاسیساتی و... نیاز به قطع کردن تیرچه ها نمی باشد.



اجرای این سقف بر روی اسکلت های فولادی،بتنی و دیوارهای باربر امکانپذیر می باشد.



سقف کامپوزیت کرومیت

در این سقف با استفاده ازقالب های فلزی فضاهای خالی بین تیرچه ها قالب بندی شده و نهایتأ با حذف قالب ها پس از بتن ریزی،سقفی سبک در اختیار خواهیم داشت .ضمنأ در این سیستم به علت غرق شدن کامل جان تیرچه ها در بتن لرزش کمتری را در مقایسه با سیستم های مشلبه کامپزیت(دال بتنی روی پروفیل های شکل)مشاهده می کنیم.